СтройЛаборатория СЛ
Испытательная лаборатория, контроль качества СМР, орган по сертификации

Уважаемые заказчики!!!

Только в октябре СКИДКА на все проводимые испытания 10% от цены указанной на сайте!!!

Контроль качества сварных соединений

Неразрушающий контроль сварных соединений

Изготовление ответственных металлоконструкций, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов требует тщательного контроля сварных соединений на соответствие техническим условиям. От своевременного выявления и устранения отклонений зависят качество, надежность и расчетный срок службы изделия. Мы предлагаем ознакомиться с информацией о дефектах сварных соединений и методах контроля качества шва, используемых компанией «СтройЛаборатория СЛ».

Прайс-лист

Наименование работ/ вид испытаний Ед. измерения Цена руб., без НДС
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений арматуры – продольные швы 1 узел 200 руб.
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений арматуры – стыковые соединения любого диаметра 1 узел 100 руб.
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений листовых металлоконструкций 1 п.м. 100 руб.
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений трубопроводов диаметром
до 50 мм
от 50 до 100 мм
от 100 до 300 мм
от 300 мм до 600 мм
от 600 мм до 800 мм
от 800 мм до 1200 мм
от 1200 мм до 1500 мм
1 стык 50 руб.
100 руб.
200 руб.
350 руб.
450 руб.
500 руб.
550 руб.

Ультразвуковое испытание сварных соединений трубопроводов диаметром
до 50 мм
от 50 до 100 мм
от 100 до 300 мм
от 300 мм до 600 мм
от 600 мм до 800 мм
от 800 мм до 1200 мм
от 1200 мм до 1500 мм
1 стык 200 руб.
350 руб.
750 руб.
1300 руб.
1500 руб.
1700 руб.
2000 руб.

Ультразвуковое испытание сварных соединений листовых металлоконструкций (толщина до 20 мм) 1 п.м. 700 руб
Ультразвуковое испытание сварных соединений листовых металлоконструкций (толщина 21-30 мм) 1 п.м. 1000 руб.
Ультразвуковое испытание сварных соединений листовых металлоконструкций (толщина 31-40 мм) 1 п.м. 1200 руб.

Дефекты сварных швов и причины их образования

Сваривание деталей сопровождается протеканием множества физических процессов и химических реакций. Воздействие электрической дуги вызывает плавление основного (свариваемых деталей) и присадочного (электрода, проволоки) металлов. В процессе их кристаллизации образуется сварной шов и зона сплавления с литой структурой. Также происходит нагрев участков свариваемых деталей выше температуры рекристаллизации. Около шва образуется зона термического влияния (ЗТВ), которой происходят структурные изменения. В зависимости от среды, в которой происходит сваривание деталей, с различной интенсивностью окисляется металл и образуется шлак.

В металле шва, зоны сплавления и ЗТВ в процессе сварки образуются различные дефекты, из-за которых снижается прочность и герметичность соединения. Это снижет надежность изделия или делает его эксплуатацию невозможной.

Все дефекты сварных соединений можно разбить на две группы в зависимости от причин их образования:

  • возникающие в результате термического воздействия, кристаллизации, остывания, структурных изменений;
  • вызванные применением неподходящих сварочных материалов и оборудования, нарушением технологий сборки конструкции и режимов термообработки.

Их классифицируют также по другим признакам:

  • по месту залегания (наружные и внутренние);
  • по способу обнаружения (зрительно или аппаратными средствами).

Чаще всего в сварных швах встречаются следующие виды дефектов.

Трещины

Трещины в сварных соединений

Дефекты относятся к нарушениям сплошности и представляют собой локальные разрывы в металле шва или ЗТВ, а также в основном металле. Трещины считаются недопустимыми дефектами, поскольку являются концентраторами напряжений и снижают прочность сварного соединения. Они появляются по следующим причинам:

  • Неправильно выбранная марка присадочного металла и/или флюса. Допустить ошибку с конструкционными сталями обычного качества достаточно сложно. Но инструментальные и нержавеющие сплавы требуют тщательного подхода к выбору проволоки и штучных электродов.
  • Нарушения температурных режимов. К ним относятся перегрев ЗТВ, высокая скорость охлаждения, отсутствие термообработки, снимающей остаточные напряжения.
  • Растворенный в металле водород. Главная причина этого явления – влага, которая содержится в плохо просушенном флюсе или обмазке электродов.
  • Неправильная сборка соединения. Жесткое закрепление деталей приводит к образованию трещин во время остывания конструкции после сварки.

Несплавления и непровары

Несплавлением называют нарушение соединения между основным и присадочным металлами или между отдельными валиками сварного шва. Это нарушение сплошности заметно снижает прочность соединения и делает его непригодным к эксплуатации. Непровар – это недостаточная глубина проплавления основного металла. Несплавления и непровары нередко сопровождаются порами и шлаковыми включениями.

Одна из основных причин возникновения таких дефектов – превышение оптимальной скорости сварки, когда сварочная ванна не получает достаточного количества тепловой энергии для расплавления основного металла. Непровары и несплавления могут быть вызваны и другими причинами, например:

  • неправильной разделкой кромок;
  • сборкой с малыми зазорами;
  • некачественной очисткой заготовок от ржавчины, следов масел;
  • смещением электрода в сторону от оси шва;
  • сваркой на заниженных значениях тока;
  • недостаточным подогревом заготовок перед сваркой (на полуавтоматах под слоем флюса).

Инородные включения

В металл шва нередко попадают твердые включения (единичные, линейные или скопления), размер которых может достигать нескольких миллиметров. Как и прочие дефекты, твердые включения оказывают отрицательное влияние на прочность соединения и являются концентраторами напряжений. По составу различают:

  • Шлаковые включения. Они образуются, если шлак, образующийся при плавлении флюса или обмазки, не успевает всплыть на поверхность сварочной ванны и остается в металле. Одна из наиболее вероятных причин образования шлаковых включений – использование электродов с тонким покрытием. Недостаточное количество шлака приводит к быстрому остыванию ванны и кристаллизации шва. Причинами образования включений могут также быть недостаточная сила тока, неправильный наклон электрода, некачественное удаление шлака при сварке в несколько слоев.
  • Включения флюса. Флюс может остаться в металле, если он не успел прореагировать и превратиться в шлак. Основная причина – неправильно подобранный гранулометрический состав.
  • Вольфрамовые включения. Они появляются при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом. В расплав редко попадает металлический вольфрам. Чаще всего он встречается в виде оксидов и карбидов. Причинами их попадания чаще всего являются неправильная заточка электрода и наличие отложений на его поверхности. Металлический вольфрам может попасть в шов при соприкосновении с расплавленным присадочным металлом.
  • Оксидные пленки и включения. Их наличие свидетельствует о недостаточной защите сварочной ванны от атмосферного кислорода.

Чаще всего инородные включения находятся внутри металла и не выходят на поверхность, поэтому для их обнаружения проводят контроль сварных соединений неразрушающими методами.

Газовые полости

В эту группу дефектов попадают закрытые и поверхностные поры, полости, свищи и кратеры. Наличие таких дефектов недопустимо в сосудах, работающих под давлением и вакуумом, в трубопроводах и емкостях для хранения жидких и газообразных продуктов. Для других металлоконструкций их наличие может быть допустимым. Но каждый случай нужно разбирать индивидуально в привязке к условиям эксплуатации.

Поры и полости являются результатом скопления газов в металле шва, которые не успевают выйти наружу до его кристаллизации. Чем дольше ванна находится в жидком состоянии, тем меньше остаточная пористость шва при прочих равных условиях. Среди наиболее вероятных причин образования пор можно выделить:

  • наличие загрязнений на свариваемых поверхностях, проволоке, электродах;
  • высокая скорость сварки;
  • повышенная влажность флюса и покрытия электродов;
  • сквозняки или подсос воздуха через зазор между свариваемыми деталями (при сварке в защитных газообразных средах);
  • неправильная полярность;
  • сварка на длинной дуге (ошибка сварщика).

При проведении экспертизы сварных швов причина порообразования устанавливается в зависимости от характера, размеров и особенностей залегания дефекта.

Газовые полости

Свищ представляет собой полость в виде канала или трубки. Они образуются в местах выхода газа на поверхность шва, имеют различную протяженность, диаметр и пространственную ориентацию. Причины их образования – залипание электрода, резкий обрыв сварочной дуги. Чаще всего они возникают при сварке в вертикальном или потолочном пространственных положениях.

В местах обрыва дуги также могут возникать кратеры и усадочные раковины. Наиболее частые причины такого явления – это ошибки в действиях сварщика: работа на завышенных токах, слишком большой объем сварочной ванны.

Отклонения геометрии металлоконструкции

Коробление затрудняет сборку оборудования, в состав которого входят сварные детали и металлоконструкции. Для компенсации изменений их геометрии приходится использовать заготовки с увеличенными припусками на последующую обработку. Наибольшую склонность к деформациям проявляют конструкции из тонкого листа, из нержавеющих сталей аустенитного класса.

Участие сварочной лаборатории в разработке технологии позволяет снизить коробление до допустимого уровня. Наиболее эффективными мерами уменьшения деформаций считаются:

  • повышение скорости сварки;
  • двухсторонняя сварка с симметричной разделкой (метод обратных деформаций);
  • обдув, использование медных накладок для увеличения скорости отвода тепла;
  • сварка отдельными участками с промежуточным охлаждением.

Полная классификация дефектов сварных соединений представлена в стандарте ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 (Часть 1).

Контроль качества сварных швов неразрушающими методами

Контроль сварных соединений неразрушающими методами дает возможность проверить шов, ЗТВ и околошовную зону по всей их протяженности. Диагностика позволяет определить количество, глубину залегания, протяженность и другие характеристики дефектов с сохранением целостности конструкции.

Контроль качества сварных швов неразрушающими методами

Визуально-измерительный метод

Метод используется для предварительной оценки качества соединения и геометрических параметров конструкции. Осмотр проводится невооруженным глазом или с помощью лупы. Геометрия проверяется при помощи мерительного инструмента, точность которого выбирается исходя из установленных предельных отклонений. Чаще всего для этого используют штангенциркуль и специальные шаблоны. Для проверки геометрии конструкций с высокими требованиями к плоскостности используют поверочные и лекальные линейки.

Внешний осмотр позволяет выявить все виды макродефектов, выходящих на поверхность: трещины, свищи, оксидные пленки, кратеры, подрезы и прожоги. Визуально-измерительный метод контроля сварных соединений является обязательным для всех металлоконструкций. Для ответственных стыков он используется в комбинации с другими видами проверки.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковая дефектоскопия сочетает высокую чувствительность, универсальность и доступность. Для проверки сварных швов используются портативные приборы, которые подходят для работы в полевых условиях. Метод основан на изменении скорости распространения звуковой волны при прохождении через границу разделения сред. Он дает возможность мгновенного получения результата – ультразвуковые дефектоскопы снабжены мониторами.

При помощи ультразвука определяют наличие большинства известных дефектов: несплошностей, твердых включений, изменений химического состава. Приборы для УЗК безопасны для человека. Из всех известных способов ультразвуковой дефектоскопии для контроля сварных швов чаще всего используются следующие:

  • Эхо-импульсный. Метод основан на регистрации волн, отраженных от дефекта.
  • Теневой. При таком методе прибор регистрирует отраженный сигнал и теневые участки прямого сигнала.

Эхо-зеркальный, зеркально-теневой и дельта-методы используются реже, поскольку отличаются сложностью схем установки преобразователей и настройки приборов.

Капиллярный метод

Метод предназначен для поиска трещин, свищей, других несплошностей, выходящих на поверхность или сквозных, невидимых невооруженным глазом. Этот вид контроля основан на использовании пенетрантов – жидкостей с малым поверхностным натяжением и высокой проникающей способностью. Один из наиболее распространенных пенетрант – керосин. Его используют для поиска свищей и трещин в шве и околошовной зоне.

Пенетрант наносят на исследуемую зону и чере3- 5 минут удаляют его излишки ветошью и очищающим составом. После этого шов и прилегающий металл обрабатывают проявителем. В дефектных местах он окрашивается.

Проверка на герметичность

Для поиска сквозных дефектов пенетрант и проявитель наносятся на противоположные стороны соединения. Это один из способов проверки на герметичность, или способность емкости, сосуда, трубопровода не пропускать газообразные и жидкие вещества. Другие методы основаны на создании избыточного давления или разрежения. К ним относятся:

  • Гидростатические испытания. Емкость или сосуд заполняют жидкостью и создают избыточное давление. В первую очередь проверяется отсутствие следов разрушения, а затем визуальным путем выполняется поиск мест утечки. Величина избыточного давления и время выдержки устанавливаются исходя из технических требований к работе сосуда.
  • Пневматический метод. Емкость заполняется газообразным веществом под избыточным давлением, а шов и околошовная зона обрабатываются мыльным раствором. Утечки обнаруживаются по наличию пузырей. Пневматической проверке подвергают не только емкости, но и другие металлоконструкции. Для этого одна поверхность обрабатывается мыльным раствором, а другая обдувается сжатым воздухом.
  • Испытание аммиаком. Метод основан на окрашивании фенолфталеина. Емкость заполняется аммиаком, а швы обматываются бинтом, смоченным в растворе индикатора.
  • Проверка при помощи течеискателя. Этот метод отличается высокой чувствительностью и используется для контроля сварных соединений в ответственных металлоконструкциях. Проверка выполняется при помощи газоанализатора (масс-спектрометра), который регистрирует утечки тестового газа из емкости через микроскопические нарушения сплошности.

Проверка на герметичность сварных швов

Проверка магнитным дефектоскопом

Магнитная дефектоскопия используется для поиска скрытых и выходящих на поверхность дефектов: несплавлений, шлаковых и флюсовых включений, трещин. Он основан на искажении магнитного поля при прохождении через участки с неоднородной структурой и подходит только для исследования ферромагнетиков. Практическое применение получили два метода магнитной дефектоскопии:

  • Магнитопорошковый. На исследуемую поверхность наносится магнитный порошок, состоящий из мелких частиц железа. Под воздействием магнитного поля они меняют свое пространственное положение. На дефектных участках сварного шва образуются скопления порошка, по форме и размерам которых оценивают характеристики нарушений структуры или сплошности шва. В некоторых случаях вместо сухого порошка используется масляная суспензия.
  • Магнитографический. Вместо порошка используется лента с ферромагнитным напылением, которая накладывается на сварной шов. Показания считываются автоматически встроенным в дефектоскоп преобразователем, а изображение дефекта выводится на монитор.

Магнитная дефектоскопия используется для предварительного исследования сварных швов в трубопроводах и сосудах, работающих под давлением.

Радиационный контроль

Радиационный контроль сварных швов позволяет обнаружить большинство известных дефектов, в том числе вкрапления вольфрама, которые сложно обнаружить другими способами. Метод основан на регистрации ионизирующего излучения после его прохождения через инспектируемый объект. Одним из преимуществ метода считается возможность контроля сварных соединений большой толщины. Например, сильноточные бетатроны позволяют просвечивать изделия толщиной до 450 мм.

Контроль сварных швов выполняют при помощи электромагнитного излучения с малой длиной волны. Главный недостаток метода состоит в том, что рентгеновское и гамма-излучение вредны для человека.

Тепловой контроль

Тепловой контроль основан на способности дефектов влиять на скорость теплопередачи. Проверка сварных соединений заключается в измерении неоднородности теплового поля контактными и бесконтактными методами. Он позволяет обнаружить пористость, трещины, инородные включения.

Метод широко применяется для контроля промышленного оборудования, объектов теплоснабжения, строительных конструкций в рабочих режимах, не требует их остановки. Проверка выполняется с помощью термометров, пирометров, тепловизоров, измерителей плотности тепловых потоков.

Разрушающий контроль сварки

Для контроля качества сварных соединений могут применяться разрушающие методы. Испытания проводятся на контрольных образцах или на участках, вырезанных из соединения. Исследования образцов позволяют определить:

  • правильность выбора материалов (штучных электродов, флюса, проволоки, защитных газов);
  • отклонения в технологии (сила тока, скорость сварки);
  • квалификацию сварщика или оператора установки.

В перечень разрушающих методов контроля входят:

  • Механические испытания (проверка твердости, статический разрыв, статический и ударный изгиб). Они проводятся для оценки прочностных характеристик изделий.
  • Металлографические исследования (макроструктурный и микроструктурный анализ) проводят для выявления видимых дефектов на макрошлифах и исследования структуры на микрошлифах. Металлографический микроскоп позволяет увидеть структурные изменения, вызванные термическим и электрическим воздействием.
Наименование испытания/Вид работ Ед. Стоимость за единицу, руб., без НДС
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (ВИК) 1 стык от 100,00
Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений (УЗК) 1 стык от 460,00

Контроль сварных соединений в ООО «СтройЛаборатория СЛ»

ООО «СтройЛаборатория СЛ» осуществляет контроль сварных швов неразрушающими методами. Сотрудники компании проводят испытания на объекте с составлением протокола. Наши преимущества:

  • Опыт работы с 1993 года.
  • Наличие разрешительных документов на проведение экспертизы сварных швов.
  • Услуги опытных специалистов.
  • Высокоточное оборудование, проходящее своевременную поверку.
  • Консультирование заказчика испытаний на всех этапах сотрудничества.

Заказать услугу можно онлайн или по телефону.

Обращаем Ваше внимание:

Минимальная стоимость выезда на объект заказчика с проведением испытаний и оформлением протокола составляет:

  • по г. Москва (в пределах МКАД) от 15 000 руб. (в том числе НДС 20 %);
  • по г. Москва (за МКАД) и по Московской области от 18 000 руб. (в том числе НДС 20 %);
  • выезд в другие регионы РФ рассчитывается индивидуально.
У ВАС ОСТАЛИСЬ ВОПРОСЫ? МЫ С РАДОСТЬЮ НА НИХ ОТВЕТИМ!
Звоните: 8-499-191-29-08
Пишите в WhatsApp и Телеграм 8-985-442-13-13 круглосуточно
Пишите нам на почту stroilab1@yandex.ru круглосуточно
Приезжайте к нам в офис: г. Москва
ул. Народного Ополчения дом 14 корп. 2

Мы работаем Пн-Пт с 9-00 до 18-00 без перерыва на обед
Выезд к заказчикам в выходные дни по предварительной договоренности
Или оставьте заявку, и наш специалист перезвонит Вам и ответит на все вопросы

ОТПРАВИТЬ ЗАЯВКУ
ООО "СтройЛаборатория СЛ" Основано в 1993-м году!